为突破催化剂配方的瓶颈，苏明辉做了一个大胆决定：与俄罗斯西伯利亚联邦大学的催化实验室建立联合研发中心。在伊尔库茨克零下30度的寒冬里，中方工程师与俄方专家围着直径2米的管式炉反复调试，当第七十三次试验中催化剂活性温度从680℃降至420℃时，俄籍教授安德烈激动地拍着苏明辉的肩膀：“这意味着你们可以用更少的能耗实现氮氧化物的高效脱除！”
与此同时，国内团队在山西某电厂的中试基地遭遇了另一场硬仗。当新型燃烧器安装到300MW机组上时，锅炉效率不升反降，炉内结渣问题让电厂老师傅直摇头：“小伙子，这炉子吃惯了‘细粮’，你们这‘粗粮精做’的方子怕是不对路。”苏明辉带着团队在锅炉房蹲守七天七夜，用红外热像仪记录下炉内每一寸的温度场分布，最终发现是配风系统与新型燃烧器不匹配。改进后的二次风旋流角度从28度调整至35度，锅炉效率瞬间提升2.7个百分点。
（二）从实验室到产业化：1825天的技术攻坚
2024年盛夏，河北某工业园区的示范项目现场，苏明辉站在高达45米的工业试验装置前，手里攥着刚刚打印出来的检测报告。第三方机构的数据显示：新型清洁利用技术使褐煤的燃烧效率提升至98.3%，二氧化硫排放低于35mg/m3，氮氧化物低于50mg/m3，均达到燃气轮机的排放标准，而吨煤处理成本较传统技术降低18元。
“这不是简单的技术叠加，而是系统重构。”苏明辉在技术鉴定会上向专家组解释，团队独创的“多级旋流强化燃烧+低温催化脱硝+超净过滤”三位一体工艺，突破了传统技术中燃烧效率与环保指标的“跷跷板效应”。其中最关键的低温催化剂配方，采用了稀土元素与过渡金属的纳米级复合技术，在400℃的低温环境下仍保持95%以上的脱硝效率，这一指标比国际同类产品高出12个百分点。
产业化过程并非一帆风顺。当第一套商业装置在内蒙古某煤电一体化企业安装时，当地工人对这套“长得像外星设备”的系统充满疑虑。试运行第三天，高温烟气管道的膨胀节出现泄漏，黑色的粉尘瞬间弥漫了整个车间。苏明辉连夜从北京驱车800公里赶到现场，趴在滚烫的管道上用超声波检测仪一寸寸排查，最终发现是施工方未按图纸要求预留热膨胀间隙。整改完成后，他带着团队在现场连续监测72小时，直到各项指标稳定运行才离开。